明月湖实验室展出的镁合金汽车构件。新华社记者 郑世昌 摄

今年4月，新能源汽车品牌赛力斯的超大一体压铸镁合金后车体正式下线，标志着镁合金一体化超大压铸件由实验室走向了量产应用。

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全程参与了镁合金一体化超大压铸件研发的重庆大学轻金属研究院院长蒋斌说：“用镁合金替代铝合金，同类汽车压铸件至少减重20%，材料价格仅为铝合金的80%。”

“技术优势明显，但产业化之路并非一帆风顺。”蒋斌说，起初，研究团队更关注力学性能，忽略了工艺性能。随着我国汽车产业发展，整车企业需要尺寸更大、结构更复杂的构件，但常用镁合金的铸造性能难以满足工艺要求，构件易产生严重缺陷。科技创新离产业实际有距离，拿着成果“找上门”也无人问津。

“产业有需求，转化才有靶向。大家意识到，科技成果转化模式要改变。”蒋斌说，实验室研究团队创新转化模式，直接瞄准汽车产业轻量化需求，与重庆博奥镁铝金属制造有限公司、重庆美利信科技股份有限公司组建产学研用联合体，各自分别负责材料与工艺管控、现场工艺实施和大型装备操作与生产，实现通力合作、优势互补。

2023年6月，研究团队成功试制出镁合金一体化超大压铸件，不仅力学性能与同类铝合金铸件相当，重量也明显减轻。

明月湖实验室的科研人员在开展研究。（受访者供图）

突破性成果迅速带来企业“回响”，赛力斯带着订单和需求来了。“针对赛力斯需求，团队‘复制’产学研用联合体模式，用6个月时间便成功研发出超大一体压铸镁合金后车体产品，实现整体性能提升超10%。”蒋斌说，“实验室已与赛力斯签署合作备忘录，更多轻量化产品将陆续落地。”

如此高效的成果转化背后正是科技创新的产业化导向。“成果锁在柜里就是一张废纸，明月湖实验室锚定的就是‘用’这个字。”王敬丰说，实验室弱化论文发表考核，直指成果转化实绩，给每个科研团队下发的任务书里，产业化是首要考核指标。

“哪个更优，我们就走哪条路，团队被赋予完全的技术路线主导权。”蒋斌说，实验室明确成果转化收益向研发团队大幅倾斜，建立“科研团队与创新产品全生命周期收益绑定”机制，保障团队从技术研发到市场应用的持续回报，为成果转化装上“引擎”。

更多企业拿着“真金白银”和合作意向来了：实验室与超威集团共同成立了镁电池研发制造公司，正着手探索汽车轻量化领域合作；携手宝武镁业科技股份有限公司共同筹建超大铸件产业化公司；加速推进长安汽车定制的超大铸件开发，产品预计年底问世……

“曾经一辆汽车用镁量不到1公斤，如今可达19.4公斤，未来5至10年有望实现单车用量破百公斤。”蒋斌说，实验室让新材料“硬核”成果从“实验台”跃上“生产线”，持续为重庆“制造”迈向“智造”赋能。